(1)冶煉工藝及污染源
火法冶煉是主要的煉銅工藝。現代的火法煉銅是將浮選銅精礦熔煉為銅锍(俗稱冰銅)，再經吹煉產出粗銅，粗銅經火法精煉后澆鑄成陽極板，再經電解精煉獲得品位99.9％以上的電解銅。
造锍熔煉的傳統方法有鼓風爐熔煉、反射爐熔煉和電爐熔煉，現已被閃速爐熔煉和熔池熔煉兩類強化熔煉所代替。
銅锍吹煉是將含Cu、F、S約90％以上的銅锍經吹煉作業獲得含銅98％～99．5％的粗銅。銅锍吹煉的**工藝是采用ISA吹煉爐、三菱吹煉爐和閃速吹煉爐等。
粗銅的火法精煉是在陽極爐內進行的，對于轉爐產出的液態粗銅，采用回轉式陽極爐精煉。經氧化、還原等作業，進一步脫除粗銅中的Fe、Pb、Zn、As、Sb、Bi等雜質，并澆鑄成含銅99.2％～99.7％的陽極板。對冷態粗銅或回收的紫雜銅等，則在固定式反射爐和近年出現的傾動爐中進行熔化和精煉作業。
銅電解工藝目前大多采用傳統電解法。
銅、鉛冶煉過程中，銀轉爐用作還原熔煉爐(貴鉛爐)和氧化精煉爐(分銀爐)進行銀冶煉生產。
銅、鉛冶煉產生的陽極泥所含大部分雜質主要以氧化物形式存在。在還原熔煉爐(貴鉛爐)中，通過高溫和還原劑的作用，大部分氧化鉛被還原成金屬。鉛在沉降中大量溶解金、銀等貴金屬，形成貴鉛。
在氧化精煉爐(分銀爐)中，利用金、銀與氧的親和力小的原理，通過氧化作用，使各種雜質以氧化物形態進入煙塵及渣，從而將金、銀初步精煉提純。
(2)除塵工藝
銅冶煉的流態化焙燒爐、鼓風爐、反射爐、電爐、閃速爐、轉爐、連續吹煉爐、爐渣貧化電爐、白銀爐等煙氣中均含SO2，需凈化處理并制造硫酸。以前都用電除塵器凈化，現在袋式除塵器應用逐漸增多。
由于煙氣溫度高，需經廢熱鍋爐或其他煙氣冷卻裝置降溫。為了防止除塵器漏風，風機有時設在除塵器之前；而有時則將風機置于除塵器之后，以維持除塵器負壓操作。
吹煉電爐或連續吹煉爐煙塵中含有鉛、鋅、鉍等金屬氧化物，比電阻較高。
各種冶煉爐煙氣收塵流程如下：
1)密閉鼓風爐和連續吹煉爐煙氣收塵系統如圖13—37所示。
2)反射爐-廢熱鍋爐-除塵器-風機-制酸或排空；或反射爐-廢熱鍋爐-風機-除塵器-制酸或排空；
3)白銀爐-廢熱鍋爐-旋風除塵器-風機-除塵器-制酸；
5)轉爐-廢熱鍋爐-沉降室-除塵器-風機-制酸；
6)貧化電爐-廢熱鍋爐-除塵器-風機-制酸；
7)流態化焙燒爐-廢熱鍋爐-旋風除塵器-除塵器-風機-制酸；
8)礦熱電爐-除塵器-風機-制酸。
(3)工程實例
【常源機械實例】煉銅反射爐收塵。
重慶某銅業公司采用反射爐冶煉陽極銅，作業分為加料熔化、氧化、還原和澆鑄4個階段。其煙氣成分見表13—59n．
| 名稱 | CO2 | O2 | SO2 | H2O | N2 |
| 體積比(％) | 12.5 | 4.5 | 0.025 | 8.0 | 75 |
出爐煙氣溫度為1300℃，先經余熱鍋爐回收熱能，并降溫至350℃，再由機力冷卻器將溫度降至200℃，與爐門排出的二次煙氣(溫度約80℃)混合后進入袋式除塵器凈化。
機力冷卻器熱交換面積為300m2采用4臺冷卻用軸流風機，可分別啟動或停機，以控制降溫幅度。
采用的長袋低壓脈沖袋式除塵器共有4個倉室。各倉室進、出口皆設閥門，可實現離線噴吹及離線檢修。灰斗壁板設有蒸氣盤管，保溫層厚度為100mm，并裝有空氣炮，防止灰斗卸灰不暢。
收塵系統如圖13—38所示。袋式除塵器主要規格和設計參數見表13—60。
| 名稱 | 參數 | |
| 處理煙氣量／(m3／h) | 85250 | |
| 入口溫度／℃ | ≤150 | |
| 濾袋材質 | PPS+PTFE | |
| 濾袋規格(直徑×長度)／mm | φ130×6020 | |
| 濾袋數量／條 | 672 | |
| 過濾面積／m。 | 1650 | |
| 過濾風速／(m／min) | 全過濾 | 0.86 |
| 一個倉室離線 | 1.15 | |
| 出口含塵濃度／(mg／m。)(標準狀態) | ≤20 | |
| 設備阻力／Pa | ≤1800 | |
| 設備漏風率(％) | ≤2 | |